Quelles sont les technologies clés impliquées dans le processus de production des blocs magnétiques en néodyme fer bore ?

1、 Préparation et dosage des matières premières
Dans le processus de production de aimants en bloc de néodyme fer bore , la sélection et le ratio des matières premières sont une étape fondamentale et cruciale. Les matières premières comprennent principalement le néodyme, des métaux des terres rares, le fer pur, les alliages de fer et de bore et d'autres additifs traces tels que le cobalt, l'aluminium, le nickel, etc. La pureté et la stabilité chimique de ces matières premières ont un impact direct sur les performances du produit final. produit. Afin de garantir la qualité des matières premières, les fournisseurs doivent se soumettre à des contrôles et des certifications stricts. Dans le même temps, les matières premières doivent subir des inspections strictes avant d’être stockées, notamment une analyse de la composition chimique, des tests de teneur en impuretés, etc.
En termes de dosage, les matières premières doivent être dosées avec précision selon des ratios spécifiques basés sur les propriétés magnétiques et la résistance mécanique requises. Cette étape nécessite un haut degré de précision et de cohérence, car tout léger écart dans le rapport peut entraîner des changements significatifs dans les performances du produit final. Afin d'obtenir un dosage précis, un système de dosage automatisé est généralement utilisé, qui peut contrôler avec précision l'entrée de diverses matières premières pour garantir l'exactitude du dosage. Dans le même temps, afin d'améliorer encore l'uniformité des matières premières, un traitement de mélange est également nécessaire après le traitement par lots pour garantir que les différentes matières premières sont parfaitement mélangées de manière uniforme.

2、 Fusion et alliage
La fusion et l'alliage sont des processus importants dans la production de blocs magnétiques en néodyme, fer et bore. Pendant le processus de fusion, les matières premières sont chauffées jusqu'à l'état fondu dans un four de fusion à induction. Pour garantir le bon déroulement du processus de fusion, il est nécessaire de contrôler avec précision la température de fusion et l’atmosphère protectrice. Le choix de la température de fusion doit être déterminé en fonction du point de fusion et des caractéristiques de réaction chimique des matières premières pour garantir qu'elles peuvent être complètement fondues et réagir pleinement. Parallèlement, afin de protéger la matière fondue de l'oxydation et de la contamination par des impuretés, le processus de fusion est généralement effectué sous vide ou sous atmosphère inerte.
L’alliage est une étape cruciale après la fusion, qui détermine la composition et les propriétés de l’alliage final. Au cours du processus d'alliage, les éléments de la masse fondue subissent des réactions chimiques pour former un alliage Nd-Fe-B. Cette étape nécessite un contrôle précis du temps de réaction et de la température pour garantir une composition uniforme et des performances stables de l'alliage. Dans le même temps, afin d'éviter la ségrégation ou la précipitation des éléments dans l'alliage, il est nécessaire de bien mélanger et homogénéiser la masse fondue.

3、 Traitement de la métallurgie des poudres
Le traitement par métallurgie des poudres est l’un des processus essentiels dans la production de blocs magnétiques en néodyme, fer et bore. Il comprend principalement trois étapes : le concassage, le broyage et le formage.
Au cours du processus de concassage, les blocs de métal fondu et allié sont brisés en petites particules. Cette étape utilise généralement des méthodes telles que le concassage mécanique ou le concassage par flux d’air pour obtenir la distribution granulométrique souhaitée. Les particules broyées doivent être broyées pour affiner davantage leur granulométrie et éliminer les oxydes et impuretés de surface. Pendant le processus de broyage, un contrôle précis du temps de broyage et du type de support de broyage est nécessaire pour obtenir une répartition granulométrique et une qualité de surface optimales.
Le formage est l’une des étapes clés du traitement de la métallurgie des poudres. Il détermine la forme et la taille de l'aimant final. Dans le processus de formage, la poudre magnétique broyée est comprimée en un aimant de forme prédéterminée par formage par pulvérisation, formage par pression à froid ou d'autres technologies de formage. Le moulage par pulvérisation est une méthode de moulage couramment utilisée. Il forme des aimants en mélangeant des particules magnétiques et des adhésifs, en les pulvérisant dans le moule, puis en les séchant et en durcissant. Le moulage par pression à froid est le processus consistant à placer de la poudre magnétique directement dans un moule et à appliquer une pression pour les lier étroitement ensemble pour former un aimant. Quelle que soit la méthode de moulage utilisée, un contrôle précis des paramètres de moulage tels que la pression, la température et la vitesse est nécessaire pour obtenir des propriétés magnétiques et une résistance mécanique optimales.

4、Frittage et traitement thermique
Le frittage et le traitement thermique sont des étapes clés du processus de production des blocs magnétiques en néodyme fer bore. Ils déterminent collectivement la densité, les propriétés magnétiques et la résistance mécanique de l'aimant final.
Pendant le processus de frittage, l'aimant formé est chauffé à une certaine température dans un four à haute température, ce qui permet aux particules de poudre magnétique de se lier étroitement et de former un aimant à haute densité. Le choix de la température de frittage doit être déterminé en fonction du point de fusion, des caractéristiques de la réaction chimique et des propriétés requises de la poudre magnétique. Parallèlement, afin de protéger l'aimant de l'oxydation et de la contamination par des impuretés, le processus de frittage est généralement effectué sous vide ou sous atmosphère inerte. L'aimant fritté doit subir un traitement de refroidissement pour obtenir une structure et des performances stables.
Le traitement thermique est l’une des étapes clés après le frittage. Il ajuste ses propriétés magnétiques en chauffant et en refroidissant l'aimant. Un contrôle précis de la température de chauffage, du temps de maintien et de la vitesse de refroidissement est nécessaire pendant le processus de traitement thermique pour obtenir les propriétés magnétiques souhaitées. Par exemple, en ajustant le processus de traitement thermique, la coercivité intrinsèque de l'aimant, la régularité de la courbe de démagnétisation et la perte irréversible à haute température peuvent être améliorées. Parallèlement, le traitement thermique peut également améliorer la résistance mécanique et la résistance à la corrosion des aimants, les rendant ainsi plus adaptés à divers scénarios d'application.

5、Traitement de magnétisation
Le traitement de magnétisation est l'étape finale du processus de production des aimants en bloc de néodyme fer bore, et c'est également une étape clé pour garantir que l'aimant a la direction de magnétisation et la force magnétique prédéterminées. Le traitement de magnétisation est généralement effectué à l’aide de champs magnétiques pulsés de haute intensité. Pendant le processus de magnétisation, l'aimant est placé dans un champ magnétique pulsé et la direction du champ magnétique correspond à la direction de magnétisation souhaitée. En ajustant l'intensité et la durée du champ magnétique pulsé, les domaines magnétiques de l'aimant peuvent être alignés dans la direction du champ magnétique, réalisant ainsi la magnétisation.
L'effet du traitement de magnétisation dépend de plusieurs facteurs, notamment la composition, la structure, la forme et la taille de l'aimant. Pour garantir l'effet de magnétisation, une mesure et un positionnement précis de l'aimant sont nécessaires pour garantir qu'il se trouve dans la position optimale du champ magnétique pulsé. Dans le même temps, un contrôle précis de l’intensité et de la durée du champ magnétique pulsé est nécessaire pour obtenir la force et la direction de magnétisation souhaitées. L'aimant magnétisé doit être inspecté et testé pour garantir qu'il répond aux exigences de performance prédéterminées.