Comment les aimants en bloc de néodyme NdFeB sont-ils fabriqués pour une super résistance ?

Lorsque la production Aimant de bloc de néodyme NdFeB super puissant pour obtenir une pression magnétique avancée, leur technique de fabrication remplit une fonction vitale.

1. Sélection des matières premières : La méthode de fabrication commence par le choix de matériaux crus de haute pureté, ainsi que du praséodyme, du fer et du bore. Une sélection minutieuse de ces éléments est cruciale pour garantir les caractéristiques magnétiques avancées de l'aimant final.

Le praséodyme de haute pureté est notamment dérivé du ferro-alliage de praséodyme ou d'autres alliages, tandis que le fer et le bore sont couramment utilisés sous forme d'oxydes ou de minerais d'oxyde de fer. L'exceptionnalité et la pureté de ces matières premières sont cruciales tout au long du processus de fabrication car elles affecteront directement les toutes dernières performances globales de l'aimant.

2. Fusion et alliage : Des matériaux crus sélectionnés sont fondus dans un écosystème géré pour assembler des alliages. Les proportions de ces facteurs jouent un rôle clé dans la détermination des résidences de l'aimant. En règle générale, l’alliage est effectué sous vide ou dans un écosystème protecteur pour éviter toute contamination par l’oxygène et d’autres impuretés.

3. Cristallisation : L’alliage fondu est rapidement refroidi pour former une structure cristalline dotée de fantastiques maisons magnétiques. Ce système de refroidissement rapide, appelé trempe, permet de réparer le pouvoir magnétique de l'aimant.

L'alliage contient de minuscules débris cristallins lorsqu'il refroidit, ce qui affecte également les performances de l'aimant lors du traitement suivant. En contrôlant le système d’alliage, la forme cristalline préférée peut être réalisée pour produire un magnétisme supérieur.

4. Formation de poudre : L'alliage cristallisé est ensuite transformé en une poudre de qualité, préparée pour l'étape suivante de fabrication. Cette étape garantit que l'alliage est dans une forme viable pour la prochaine urgence et la mise en forme.

5. Pressage : La poudre préparée est pressée sous une contrainte élevée dans un moule pour façonner la forme préférée de l'aimant. Pour les dés magnétiques, la poudre est généralement pressée en forme de cube dans un moule.

À ce degré, l'urgence est réalisée à la fois en utilisant une pression à froid ou à chaud. Le pressage à froid s'effectue à température ambiante, même si le pressage à chaud s'effectue à température excessive. Le pressage à chaud est généralement utilisé pour des formes très complexes et des nécessités de meilleure densité.

6. Frittage : Après pressage, la forme de l’aimant doit généralement subir un frittage, qui est une méthode à température élevée, dépassant généralement 1 000 degrés Celsius. Cette technique facilite également le renforcement des foyers magnétiques et de la forme du cristal de l'aimant.

Pendant le frittage, les particules de poudre fondent et la liaison entre les débris cristallins devient plus forte. Cela offre aux aimants une force magnétique supérieure et la capacité de maintenir leurs performances globales en dessous d'un certain nombre de situations environnementales.

7. Usinage et découpe : Après le frittage, les aimants doivent fréquemment être usinés pour obtenir la longueur et l’extrémité de surface souhaitées. Les aimants carrés peuvent également nécessiter une réduction ou un meulage pour acquérir la forme et la longueur exactes.

Cette étape est importante car elle garantit la forme et les performances appropriées de l’aimant à l’intérieur de l’utilitaire. Des dimensions et des extrémités de surface précises sont cruciales pour certains packages, y compris les moteurs et les broyeurs, car elles affectent les performances globales de l'aimant.

8. Revêtement : Pour protéger les aimants de la corrosion et augmenter leur robustesse, les aimants sont fréquemment recouverts d'un tissu de protection avec du nickel, du zinc ou de l'époxy. Ce revêtement permet d'éviter l'oxydation et la corrosion à la base de l'aimant, prolongeant ainsi sa durée de vie.

9. Magnétisation : La dernière étape de la méthode est la magnétisation, qui consiste à utiliser une zone magnétique robuste dans le chemin préféré vers l'aimant. Cette étape est essentielle pour maximiser la force magnétique de l'aimant. La technique de magnétisation oriente les vecteurs magnétiques à l’intérieur de la structure cristalline, donnant à l’aimant une électricité magnétique avancée.

10. Contrôle qualité : tout au long du processus de fabrication, des mesures de gestion de la qualité garantiront que les aimants répondent aux spécifications requises et présentent une énergie magnétique supérieure. Cela consiste à vérifier les dimensions, le magnétisme, l'état de surface et l'excellente qualité du revêtement. La manipulation de qualité permet de garantir que chaque aimant fabriqué promet des performances constantes.

Aimant en bloc de néodyme
Applications des séparateurs magnétiques NdFeB Block, des actionneurs linéaires, des ensembles de microphones, des servomoteurs, des moteurs à courant continu (démarreurs automobiles), des lecteurs de disques rigides d'ordinateur, des imprimantes et des haut-parleurs, des assemblages magnétiques, des culbuteurs magnétiques, des machines magnétiques, des projets scientifiques et bien d'autres applications inimaginables.