Aimants en ferrite : les différentes formes et leur procédé de fabrication

Les aimants en ferrite, également appelés aimants en céramique, sont un type d'aimant permanent fabriqué à partir d'oxyde de fer (Fe2O3) combiné avec du carbonate de baryum (BaCO3) ou du carbonate de strontium (SrCO3). Ces aimants sont très résistants à la démagnétisation et offrent une excellente stabilité sur une large plage de températures. Ils sont largement utilisés dans diverses applications telles que les moteurs électriques, les haut-parleurs, les séparateurs magnétiques et les appareils à micro-ondes. Dans cet examen approfondi, nous explorerons les différentes formes d'aimants en ferrite et leur processus de fabrication.

Formes des aimants en ferrite :

Disque/Cylindre : Ces aimants sont cylindriques ou en forme de disque avec une section circulaire. Ils sont couramment utilisés dans les applications où un mouvement de rotation ou la génération d'un champ magnétique est requis, telles que les moteurs et les générateurs.

Anneau: Les aimants en ferrite en forme d'anneau ont un centre creux et sont utilisés dans les applications où ils doivent s'adapter autour d'un objet cylindrique, tel que des capteurs, des haut-parleurs et des couplages magnétiques.

Bloc/Rectangle : Ces aimants ont une forme rectangulaire et sont utilisés dans diverses applications, notamment les séparateurs magnétiques, les mandrins magnétiques et les assemblages magnétiques.

Arc/Segment : Les aimants en ferrite en forme d'arc ont une surface incurvée et sont souvent utilisés dans les moteurs électriques, les générateurs et les haut-parleurs pour générer un modèle de champ magnétique spécifique.

Sphère: Les aimants en ferrite sous forme de sphères ou de boules sont utilisés dans les jouets magnétiques, les kits éducatifs et d'autres applications où une forme d'aimant rond est souhaitée.

Processus de fabrication des aimants en ferrite :

Préparation des matières premières : Le processus de fabrication des aimants en ferrite commence par la préparation des matières premières. L'oxyde de fer (Fe2O3), ainsi que les dopants choisis (carbonate de baryum ou carbonate de strontium), sont soigneusement mesurés et mélangés dans des proportions précises. D'autres additifs, tels que des liants, peuvent également être ajoutés pour améliorer les propriétés de l'aimant.

Broyage de poudre : Les matières premières mélangées sont ensuite broyées dans un broyeur à boulets ou un attriteur pour réduire la taille des particules et assurer un mélange homogène. Cette étape permet d’obtenir une répartition fine et uniforme des dopants dans tout l’oxyde de fer.

Formant: La poudre broyée est ensuite mélangée à un liant pour former une bouillie. Cette bouillie est coulée dans des moules de formes souhaitées, telles que des disques, des anneaux, des blocs ou des arcs. Les moules peuvent être constitués de métal ou d’autres matériaux pouvant résister à des températures et des pressions élevées.

Pressage: Les moules remplis de boue sont soumis à un processus de pressage pour éliminer l'excès d'humidité et atteindre la densité souhaitée. Le pressage peut être effectué soit par pressage uniaxial, où la pression est appliquée dans une direction, soit par pressage isostatique, où la pression est appliquée dans toutes les directions. Le pressage uniaxial est plus couramment utilisé pour la fabrication d’aimants en ferrite.

Frittage : Les aimants pressés sont ensuite frittés dans un four à haute température. Le processus de frittage consiste à chauffer les aimants pressés à des températures allant généralement de 1 000 à 1 300 degrés Celsius (1 800 à 2 400 degrés Fahrenheit) dans une atmosphère contrôlée. Ce processus favorise la diffusion des atomes et la formation d’une structure magnétique dense et solide.

Usinage et finition : Après frittage, les aimants sont refroidis et retirés du four. Ils peuvent subir des processus d'usinage supplémentaires, tels que le meulage ou le tranchage, pour obtenir les dimensions et tolérances souhaitées. Un traitement de surface, tel qu'un revêtement ou un placage, peut également être appliqué pour protéger les aimants de la corrosion.

Magnétisation: La dernière étape du processus de fabrication est la magnétisation. Les aimants sont exposés à un champ magnétique puissant, soit en faisant passer un courant électrique à travers une bobine, soit en utilisant des aimants permanents, pour aligner les domaines magnétiques dans le matériau et créer

Zhejiang Zhongke Magnetic Industry Co., Ltd. est un important producteur d'aimants en ferrite basé en Chine. Forte de plusieurs années d'expérience dans l'industrie, l'entreprise s'est imposée comme l'un des principaux fournisseurs d'aimants en ferrite de haute qualité sur les marchés nationaux et internationaux. Nous fabriquons également des types d'aimants en néodyme.